Автор: Л. Малютин «Основные Средства» №10/2006
«Статистика знает все». Вот пример: объем производства Клинцовского автокранового завода в 1999 г. – 18 кранов, число работников – 600 человек, средняя зарплата составляла 321 руб. при задолженности 18 месяцев. Второй пример: за 7 месяцев 2006 г. завод собрал 472 крана, к концу года их число должно составить 860, число работников – 1360 человек, средняя зарплата – более 8000 руб., выплачивается вовремя.
Что стоит за этими цифрами? В конце осени 1999 г. Галичский автокрановый завод предложил Клинцовскому объединить усилия, чтобы общими усилиями найти выход из непростой ситуации. Предложение нашло понимание, и в итоге возник тройственный союз Клинцов, Галича и сбытовой организации ООО «Кудесник».
Объединение стимулировало резкий приток инвестиций, давших возможность Клинцовскому заводу начать развитие производства и в течение двух последующих лет погасить долги. Сухая статистика свидетельствует о ежегодном приросте производства в среднем на 30%. В 2000 г. выпущено 118 кранов, в 2001-м – 262, в 2002 г. – 322 крана и т. д.
Развитие подразумевало полную перестройку и модернизацию производства. Продолжать практику сборки базовой 15-тонной модели крана практически «на коленке» означало похоронить завод. Требовались иные подходы, иные объемы, иные модели – большей грузоподъемности, современные, надежные, безопасные, с большим ресурсом, удобные в эксплуатации и одновременно доступные по цене.
По замыслу Клинцовский завод должен был выпускать 15-, 16- и 20-тонные краны, Галичский – 25-тонные и выше. Поначалу придерживались этой стратегии, разработали модельный ряд для наиболее распространенных шасси. Однако рынок внес коррективы. Спрос на 15-тонные краны снизился, их практически перестали выпускать, зато спрос на 25-тонники значительно вырос, поэтому в помощь Галичскому заводу программу Клинцов расширили.
Текущий модельный ряд зафиксирован и включает 13 моделей кранов грузоподъемностью 16, 20 и 25 т на двухосном шасси МАЗ-5337, трехосном МАЗ-630303, «Урал-5557», на шасси КамАЗ-55111, -53215, -43118, -43253 и -53605. Есть модель крана для капотного КамАЗ-4355, но сомнительно, что это шасси жизнеспособно.
Совершенствование модельного ряда и разработка перспективных моделей продолжаются, а равно и мониторинг рынка. Если возникнет спрос на иную модель шасси, включая «иномарки», она будет принята в работу.
Под обновленную программу провели масштабную реконструкцию предприятия, полностью перестроив технологические цепочки. Отремонтировали и перенесли сотни единиц оборудования, закупили и запустили новое, причем целыми участками, в том числе участок гибкого автоматизированного производства на основе станков с ЧПУ, гальванический участок с прогрессивным в техническом и экологическом отношении процессом.
Отремонтировали здания и сооружения, ведь завод не ремонтировали 80 лет. В 2002 г. закончили строительство и пустили в эксплуатацию новый цех, где проводится сборка агрегатов, предварительная сборка стрел, обвязочных и поворотных платформ, кабин и конечная сборка кранов.
Сейчас строится новый корпус площадью 1800 м2, куда перенесут заготовительное производство. Корпус представляет собой быстровозводимую модульную конструкцию, так что пуск нового цеха не за горами. Строят также окрасочные камеры для стрел, поворотных платформ и сушильную камеру.
Перестройка и обновление производства дают результаты. На начало этого года производственная мощность составляла 60 кранов в месяц, производственный цикл – 10.11 дней. К концу года мощность составит 75 кранов, а в течение последующих двух лет ее намерены довести до 80 ед. В перспективе до 2010 г. предстоит нарастить мощность до 120 кранов в месяц, или 1400.1500 в год. Эти планы подтверждают темпы сбыта – сегодня вся продукция завода продана на три месяца вперед.
В целях минимизации издержек и получения эффекта масштаба краны выпускают сериями, т. е. два месяца в производстве находятся 16-тонники, по мере накопления заявок их сменяют 200-тонные краны, за ними 25-тонные, и затем цикл повторяется.
Покупатели становятся все более искушенными и требовательными, и конкуренты не дремлют. На заводе стремятся создавать краны с наилучшим показателем цена/качество, способные конкурировать не только с российскими и белорусскими кранами, но и с аналогичными машинами ведущих западных краностроителей – Kato, Tadano и др., для чего изыскивают, тестируют и применяют лучшие технические решения, которые предлагает отечественная промышленность.
Не всегда это получается, и тогда используют импортные комплектующие, которые также тщательно отбирают. Требования к качеству как собственного производства, так и покупных изделий становятся все более жесткими, и службу качества усиливают. Сейчас формируют бюро входного контроля, наделенное расширенными полномочиями – не только тестировать покупные комплектующие, но и работать непосредственно с поставщиками.
Ему будет подчинена заводская лаборатория, оборудованная приборами для определения химического состава, структуры и прочностных характеристик материалов. Эта работа – часть плана подготовки к сертификации ISO 9000, которая должна пройти в следующем году.
Контроль качества проводится на всех ответственных этапах производства. Самый главный элемент крана – стрела коробчатого сечения из стальных полотнищ, сваренных встык. Она легкая и одновременно прочная, но это решение накладывает дополнительные требования по качеству сварки. Каждое полотнище предварительно сваривают из трех частей. Это вынужденное решение, продиктованное реалиями отечественного рынка металлопроката.
Сейчас прорабатывается возможность поставки листа достаточной длины, чтобы исключить эту операцию. Все сварочные работы ведут в среде фогона (80% аргона и 20% углекислого газа). Применение фогона дает значительно более качественный шов, чем в среде углекислого газа. После сварки контролер проверяет швы ультразвуковым прибором.
Полотнище с дефектным швом выбраковывают. На каждый кран заводится досье, где указано, кто варил и кто проверял. Полотнища прихватывают друг к другу в кондукторах, затем сваривают двумя сварочными тракторами. Тракторы идут навстречу друг другу, чтобы избежать деформации короба.
Продукцию участков механообработки оперативно проверяет цеховая лаборатория на точность геометрических и физических параметров. При сборке крана применяют интересные технические решения. Посадочное место на коробке передач шасси для коробки отбора мощности не отличается высокой точностью изготовления и часто требует подгонки, на МАЗах практически всегда.
Заводской инженер Виталий Рябинин изобрел несложную оснастку, позволяющую быстро и точно определить толщину прокладок под КОМ. После сборки крана КОМ проверяют вибромером. Если вибрация превышает допустимую норму, КОМ заменяют. Характерно, что опять же у МАЗа уровень вибрации выше, чем у КамАЗа.
Особое внимание уделяют чистоте гидравлических трубопроводов и рабочей жидкости. В процессе изготовления трубопровода его промывают горячей водой и продувают воздухом, затем на оба конца ставят заглушки и не снимают до установки на кран. Рабочую жидкость ВМГЗ проверяют как при поступлении на завод, так и несколько раз после сборки и испытаний крана. При необходимости жидкость в течение нескольких часов очищают в сепараторе.
Каждый кран проходит испытания на полигоне под предельной нагрузкой. Конструкция рассчитана с большим запасом прочности – 25-тонный кран в режиме настройки поднимает 32 т. Это не значит, что прибор безопасности можно отключить и работать как заблагорассудится. Безопасная максимальная нагрузка – 25 т.
Клинцовский завод наладил кооперацию с Галичским заводом. Из Галича поступают гидроцилиндры выдвижения стрелы, Клинцы поставляют редукторы опорно-поворотного устройства и барабаны грузовой лебедки. Гидроцилиндры опор и подъема стрелы Клинцовский завод изготавливает сам. Штоки хромируют на гальваническом участке.
Эксплуатацию кранов поддерживает сеть сервисных центров, которую начали формировать параллельно с реконструкцией завода с 2002 г. Эту задачу поставили перед ООО «Кудесник», занимавшимся дистрибуцией и сервисом галичских и клинцовских кранов. «Кудесник» выбрал стратегию привлечения и развития сервисных предприятий.
Открыть сервис-центры требовалось прежде всего в Санкт-Петербурге, Татарстане, Башкортостане, Тюмени и Казахстане, куда поставляли значительное число кранов. Помимо географии продаж за отправную точку взяли то обстоятельство, что 60% обращений в сервис приходится на неисправности или некорректную работу прибора безопасности. Прибор нужно с определенной периодичностью проверять.
Кроме того, после ремонта и настройки гидропривода требуется снова настраивать прибор. Это проводят обученные и сертифицированные специалисты, а сама сервисная организация становится на учет и пристально контролируется госорганами. Собственно говоря, это и отпугивало многих занимающихся сервисом шасси и надстроек, а также усложняло задачу «Кудесника». В идеале желательно, чтобы сервис-центры проводили комплексное обслуживание и ремонт шасси и крановой установки, но таких оказалось единицы.
Поставщик прибора ОНК-140 – Арзамасский приборостроительный завод, поэтому в первую очередь обратились в его сервис-центры, что дало положительный результат. Затем география была расширена за счет техцентров, которые по настоянию «Кудесника» начали заниматься приборами безопасности.
Сегодня насчитывается 27 сервис-центров, обслуживающих галичские и клинцовские краны (кроме Сургутского сервис-центра) в России, Казахстане и Белоруссии. «Кудесник» не выдвигает требования эксклюзивности, и сервис-центр может расширять бизнес на свое усмотрение.
В заключение отмечу, что недавно делегация завода посетила производство мобильных кранов Liebherr в Эхингене, чтобы посмотреть, как там поставлено производство, перенять или даже скопировать интересные решения, что тоже совсем неплохо. Хотелось бы, чтоб Клинцы поскорее превратились в наш отечественный Liebherr.